Man muss kein Auto-Fanatiker sein, um eine Werksführung im Audi Forum beeindruckend zu finden. Völlig begeistert waren die Teilnehmer der beiden für den DFK exklusiven Führungen im Oktober und November 2023 – organisiert als Gemeinschaftsveranstaltung der Regionalgruppen Bayern Nord und Süd.
Das Audi Werk in Ingolstadt ist eine eigene kleine Stadt mit rund 40.000 Beschäftigten (zum Vergleich: Ingolstadt hat 140.000 Einwohner), einem eigenen Bahn-Halt für Mitarbeiter auf dem Werksgelände, Straßen und internen Buslinien, einem Forum für Besucher und dem Museum Mobile. Die größte Produktionsstätte von Audi und zugleich der heutige Firmen-Stammsitz wurde 1949 gegründet und hat im Jahr 2022 circa 330.000 Fahrzeuge produziert.
Die gewaltigen Dimensionen des Werks – strukturiert in Presswerk, Karosseriebau, Lackiererei und Endmontage – große Maschinen, ständiger Materialfluss, Roboter und unzählige Menschen, die zielstrebig durch die Hallen gehen oder fahren, verbreiten eine Atmosphäre von Effizienz und Professionalität. Bitte keine Missverständnisse: Wir machen hier keine Werbung für Audi, aber das Gefühl hinter dem Slogan der Marketingabteilung „Vorsprung durch Technik“ kann man hier mit Händen greifen und atmen.
So beeindruckt wir bereits von der Technik sind, wird der Eindruck noch übertrumpft von der Person unseres WerksFührers. Ein junger Mitarbeiter, der selbst in der Produktion gearbeitet hat (er wird auch von diversen Kollegen beim Rundgang freundlich gegrüßt), strahlt ehrlichen Stolz und Freude an seiner Firma aus. Unglaublich viele Details weiß er und kann sofort identifizieren, um welches Modell es sich handelt, wenn ein Karosserieteil gebogen wird (wir sehen nur ein Blech) oder ein (fast fertiges) Auto über uns schwebt. Wie genial ist das denn?
Ein paar Highlights der Informationen: Im Presswerk mit einer Fläche von 125.000 Quadratmetern gibt es für jedes hier gefertigte Modell eine eigene Straße mit mehreren Pressen hintereinander, um die großen Karosserieteile in Form zu pressen. Pro Tag werden mehrere 100.000 Teile in die richtige Form gebracht. Die Presswerkzeuge werden etwa alle vier Stunden gewechselt, wenn Teile für das nächste Modell gepresst werden sollen. Sauberkeit und Präzision müssen hier höchsten Ansprüchen genügen: ein Haar (!) in der Presse beschädigt das Bauteil, was zur Ausmusterung führt, und die Genauigkeit wird (per Lasermessung) auf Tausendstel Millimeter kontrolliert. Im Karosseriebau sieht man kaum Menschen. Das Zusammenfügen der Einzelteile erledigen weit über 90 % Roboter, die hinter Glasscheiben abgetrennt stehen. Wie von Geisterhand gesteuert, greifen die Roboter Teile, fügen sie an der richtigen Stelle ein und verschweißen sie miteinander. Faszinierend! Ein ausgeklügeltes System zeigt an, wo Werkzeuge in Kürze durch einen Fachmann erneuert werden müssen, Licht brennt ganz sparsam nur, wenn ein Mitarbeiter an einem Ort ist, jeder Gegenstand (wieTrans-portwagen, Karosserieteile, Werkzeug, Gießkanne, Palme) steht exakt an seinem mit blauem Klebeband gekennzeichneten Platz. Und weggeworfen wird schon gleich gar nichts, sondern alle (Metall-)Abfälle werden gesammelt und wiederverwertet. Es mag ja sein, dass in den 70er- Jahren Toyota den Lean-Gedanken in Prozessen erfunden hat, aber in diesem Audi Werk ist er perfekt umgesetzt. In der Lackiererei beeindruckt der sparsame Ressourceneinsatz. Highend-Technik natürlich auch, wenn es um Farben und Lacke geht. Wesentlich für die Effizienz ist, dass Audi nur noch Lacke auf Wasserbasis verwendet. Durch das Anlegen eines (elektrischen) Potenzials an die Karosserie wird die Menge an benötigtem Lack reduziert, da praktisch nichts verlorengeht. Und perfekt gleichmäßig wird es auch. Damit direkt nach dem roten Fahrzeug ein weißes lackiert werden kann, genügt für die Reinigung der Lackierroboter und des Raumes ein Schnapsglas voll Wasser. Unglaublich, aber wahr! In der Endmontage braucht man Kopf, Hand und Herz und daher liegt dieser Bereich fest bei hochspezialisierten menschlichen Fachexperten. Die Fahrzeuge werden durch die einzelnen Montagebereiche transportiert. In jedem Bereich wird eine ganz genau definierte Aufgabe erfüllt, in genau 80 (Takt-)Sekunden. Jeder Bereich hat die gleiche Zeitspanne für seine Arbeit, damit das Band immer weiter rollt und keiner auf den anderen warten muss. Die Ausstattung, Hilfsmittel, Werkzeuge und die Anordnung sind in jedem Bereich jedoch individuell optimiert auf die Tätigkeit der Mitarbeiter. Hier sitzt jeder Handgriff. Regelmäßige Rotation der Mitarbeiter beugt übrigens einseitigen Dauerbelastungen vor. Nach acht bis zwölf Stunden ist ein komplettes Auto gefertigt.
Wie? Nach nur 2,5 Stunden und über 4 Kilometern Strecke ist die Führung schon zu Ende? Mit einem sehr herzlichen Applaus bedankt sich die Gruppe bei unserem famosen Führer. Wer mag, geht ja noch ins Museum Mobile.
© Quelle Fotos: Rudi Schmatz, Simone Fischer, www.audi-mediacenter.com/de/audi-am-standort-ingolstadt-5543
Simone Fischer, Rudi Schmatz, Vorstand der RG Süd